Как производят брус из которого строят современные деревянные дома | Наука и техника

Нет комментариев

Согласитесь, рано или поздно каждый из нас задумывается о покупке собственной жилплощади. Некоторые предпочитают брать ипотечный кредит и жить в бетонных стенах, другие же хотят быть поближе к природе, руководствуются принципам дешево и сердито и строят небольшие и уютные деревянные дома собственными силами. В данном посте я хочу перенести вас в самое сердце производства клеенного бруса для деревянных домов и показать все этапы .
  • Все начинается с того, что на завод поступают вот такие пакеты с деревянными досками. Специалист производства перед началом производственного цикла проверяет каждый такой пакет на соответствие качеству. Выборочно проверяются доски и после подтверждения качества они отправляются на первый этап. Если процент дефектов и сучковин на заготовках превышают допустимые нормы, то такой пакет отправляется обратно поставщику.

    Сырье, из которого будет сделан брус — из сосны и ели.

  • Территория завода не маленькая, вдалеке можно видеть строящийся корпус, в котором будет производится больше заготовок чем в остальных цехах.

  • После того, как доски выбраны, они собираются в сушильный пакет — набор из заготовок, который будет помещен в сушильную камеру. Доски предварительно перетягивают такой лентой, чтобы в процессе сушки они не деформировались.

  • На производстве 6 сушильных камер объемом до 75 куб.м.

  • Заглянем внутрь.

  • Пакеты с досками находятся в камере 6-8 дней, при температуре 65-68 градусов. Сушильная камера снабжена датчиками влажности воздуха, температуры, чтобы следить за правильной технологией сушки досок.

  • Это фото свежесклеенного не обработанного бруса, здесь можно видеть, как из досок разного размера делают единый прочный брус. О нем я расскажу далее.

  • Но вернемся к производству. После сушки пакет с досками попадает в цех.

  • Здесь он проходит через станок, который строгает доску со всех четырех сторон. На этом этапе рабочие проводят визуальный контроль, каждая доска заново проверяется на наличие дефектов и сучковин. Тут же определяется какие доски пойдут на внутреннюю и внешнюю сторону будущего бруса. Более красивые доски, с меньшим количеством сучковин идут на внешнюю сторону.

  • Как я говорил, доски из которых делается брус из сосны и ели. Так как они схожи по структуре волокон, их можно без особых проблем склеивать друг с другом. И еще информация для наблюдательных — доски ели и сосны можно отличить по сучковинам — у сосны они крупнее, чем у ели.

    Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.

  • Вот таким дождем клей покрывает доску с одно стороны.

  • Лишнее убирается валком. В зависимости от каждого индивидуального заказа брус делают/склеивают из нескольких досок различной длины и ширины. Чуть не забыл сказать — на производстве не делают впрок брус. Его изготовление начинается только после того, как клиент заказал дом (уже подготовил фундамент) или отдельные детали.

  • Клей используемый в производстве прошел сертификацию на безопасность и не содержит формальдегидов и опасных для человека веществ.

  • В этой бочке отвердитель, который смешивается с клеем непосредственно перед склейкой.

  • После того, как доски смазаны клеем и правильно уложены, они помещаются под пресс, в котором находятся 40 минут. Затем их вынимают и они «отдыхают» еще два часа до того, как попадут на следующий этап.

  • Далее заготовки передвигаются на следующий этап, но перед этим заготовка бруса опять проходит через станок, который обрабатывает его с четырех сторон.

  • Так выглядит брус после профилирования, но и это еще не все. Как видите торцы неровные, и брусья не нарезаны на нужные детали.

  • Кстати, точность нарезки профиля определяется такими лазерными датчиками.

  • Попробовал прожечь свой блокнот, но почему-то не получилось.

  • Еще одна приятная деталь — кулер с прохладной водой. Очень нужная вещь на производстве.

  • Но мы отвлеклись. Далее брус попадает на станок, который обрезает торец и…

  • нарезает чашу — углубление в брусе, необходимое для поперечной сборки. Чаша, кстати, единственное место, которое будет обложено утеплителем. При сборке стен дома утеплитель не используется, только в местах стыка.

  • Ну, вот и готовы детали для дома. Торцы обрабатываются торцевым герметиком.

  • А это уже готовый пакет для дома. Таких для одного дома будет несколько.

  • Каждая деталь маркируется бумажкой со штрих-кодом, в котором содержится вся информация о брусе, вплоть до того, где он должен быть уложен в доме.

    И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.

  • За процессом следит и камера, которая, как мне сказали показывает процесс производства онлайн посетителям сайта завода.

  • На мониторах отображаются детали производственного процесса. На фотографиях — проекты, которые осуществляются в данный момент.

  • На примере этого образца, который стоит в цеху можно видеть как выглядит угол стен дома. Такими железными штырями скрепляются только углы, а по остальной длине стен брусы насаживаются на деревянные штыри.

  • Идем на следующий этап. Здесь готовый брус обрабатывается антисептиком для огне-биозащиты. Он предохраняет его от жучков-короедов, плесени, гниения и предотвращает дом от возгорания. Должен уточнить, что действие антисептика конечно не вечно, но он сохраняет свойства бруса на некоторое время, и в случае пожара дом не воспламенится как спичка, потому что при обработке антисептиком из дерева выводится кислород.

  • При необходимости брус может принять антисептические ванны.

  • После этого этапа, можно сказать, что процесс производства и подготовки бруса для заказчика завершен. Однако это еще не все.

  • После обработки антисептиком брус собирают опять в такие пакеты готовые к отправке клиенту.

  • На каждом пакете информация о заказчике и содержимом. Обратите внимание на слова «мин. венец 20» и «макс. венец 43» — это означает, что в этом пакете есть детали, которые подходят для сборки от 20 «слоя» стен до 43. Это нужно для того, чтобы не вскрывать все пакеты в поисках нужных деталей — все они могут оказаться в одном пакете, до определенного этапа сборки.

  • Мы увидели практически всю цепочку производства, однако, наша экскурсия не завершена, мы идем в следующий цех, чтобы узнать еще кое-какие детали. Кстати, обратите внимание на этот домик, здесь находится один из офисов компании, в котором работают менеджеры по продажам, специалисты колл-центра, архитекторы и конструкторы. Как понимаете, он полностью сделан на этом производстве и собран работниками компании.

  • Следующий цех производства больше размером, здесь более новые, немецкие станки, здесь делают брус длиной до 12 метров и супербрус, сечение которых больше, чем у тех, которые мы видели ранее.

    В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.

  • Участки досок с дефектами и сучковинами, которые могут повредить будущему изделию вырезают. На этом фото — отход производства.

  • А это готовые доски, из которых будут клеить брус. Здесь происходит вся та же технологическая цепочка, что мы видели ранее, потому не буду повторяться.

  • Тринадцатиметровый пресс.

  • После обработки досок, их торцы нарезаются «елочкой» и далее станок при склейке с давлением прижимает доски друг к другу. Этого достаточно, чтобы склеить доску.

  • Ну а дальше доски склеиваются в брус, обрабатываются, и на этом станке нарезается профиль. И еще добавлю, что брус, склеенный из отдельных досок различного размера прочнее, чем из цельных досок, потому что дерево со временем дает усадку и в нем повышается напряжение между другими склеенными досками, а короткие нарезанные заготовки полностью минимизируют этот эффект. Поперечные балки при строительстве дома тоже делают из такого бруса, в обязательном порядке.

  • А вот и супербрус. Кстати, клиент, который заказывает брус для своего дома, выбирает размер сечения под свой вкус.

  • А это суперстанок Хундеггера, который в этот момент нарезает чашу в брусе.

  • Заметил, что в цехах хорошо работает вентиляция и пыль, которая неизбежна на таком производстве не висит долго в воздухе.

  • С пылью и мельчайшими опилками также борются и увлажнители воздуха. Хорошая вещь, надо завести себе дома.

  • Хотя у производства бывают отходы в виде обрезков, можно сказать, что это практически безотходное производство (в экономическом плане), потому что древесина не пригодная для изготовления бруса продается как топливо для камина, и используется для собственных нужд, также как топливо.

  • Из опилок делают вот такие брикеты для растопки каминов.

  • В конце экскурсии мне опять встречаются готовые пакеты для сушильной печи.

    Теперь и вы знаете, как делается брус для строительства дома.

  • В эту емкость собираются опилки производства.


Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *